Boas práticas de manutenção preventiva e preditiva ajudam a reduzir e evitar a indisponibilidade da frota de carregamento e transporte nas pedreiras

Na grande maioria das pedreiras brasileiras o carregamento e transporte dos materiais pós desmonte e na distribuição do produto final, são realizados por meio de escavadeiras, pás-carregadeiras e caminhões. Esta operação é um dos fatores que mais diretamente mobilizam recursos (insumos), ou geram custos na produção.

Para minimizar ao máximo estes gastos, a realização de manutenção preventiva periódica é fundamental, pois ajuda a reduzir o número de paradas não planejadas, mantendo o bom desempenho dos componentes dos equipamentos móveis e contribuindo para o funcionamento eficaz das frotas.

Para que uma manutenção preventiva seja realizada com qualidade é preciso, primeiramente, assegurar que o plano de manutenção do fabricante do equipamento seja cumprido, bem como garantir que as pessoas envolvidas neste processo sejam treinadas e estejam comprometidas com a qualidade do serviço executado.

Esta é a orientação do Consultor de Suporte ao Produto da Sotreq (revendedora oficial dos equipamentos Caterpillar no Brasil), Paulo Rogério Garcia dos Santos. Atendendo ao mercado de agregados, a empresa dispõe de um amplo portfólio que inclui carregadeiras de rodas, escavadeiras hidráulicas, tratores de esteiras, motoniveladoras, Caminhões Fora de Estrada (OHT).

“O carregamento e o transporte em pedreiras são operações muito dinâmicas, que possuem várias frentes de serviços em um mesmo local de operação. Por isso, a equipe de manutenção precisa estar muito atenta durante as inspeções e revisões, já que um mesmo modelo de equipamento operando na mesma pedreira poderá apresentar diferentes sinais que indiquem a necessidade de manutenção ou reparos por conta da severidade de operação”, explica Santos.

Vale ressaltar que a manutenção preventiva é realizada com a finalidade de reduzir ou evitar a quebra ou a queda no desempenho de equipamentos fundamentais. Para isso, é importante estabelecer um plano antecipado com intervalos de tempo definidos.

Manutenção preventiva

Na Sotreq, por exemplo, os clientes podem optar pelo contrato de PMP (Programa de Manutenção Preventiva), que pode ser adequado às necessidades de cada operação. Além de prover toda a manutenção preventiva, garantindo ao cliente que o plano de manutenção do fabricante seja executado, a Sotreq disponibiliza acesso ao Portal SotreqLink, que auxilia na gestão da manutenção ao agregar funcionalidades, como: informação de alertas e falhas dos equipamentos, localização e utilização do ativo, e pedidos de peças online.

As informações fornecidas por meio da telemetria e disponibilizadas no sistema, auxiliam tanto o cliente na hora de gerir a manutenção, como a própria equipe de Suporte ao Produto da Sotreq.

Segundo Santos, a atual baixa demanda de obras e consequente redução na utilização dos equipamentos rodantes tem feito alguns clientes optarem por uma manutenção mais barata, utilizando-se de mão de obra própria. “Clientes com alta taxa de utilização dos equipamentos entendem como maior benefício a alta disponibilidade que podemos oferecer com as nossas soluções.

Parte deles já compreenderam que, quando ofertamos um pacote de serviços mais robusto, isto não envolve somente a entrega da solução em si, mas também benefícios como a garantia de 12 meses, suporte técnico e updates que podemos fazer para tornar as máquinas mais seguras e produtivas”, finaliza.

É importante lembrar que colocar a atividade de manutenção preventiva em prática requer a destinação da verba necessária para abastecer a oficina com equipamentos e materiais para reposição.

Análise de fluidos, uma técnica fundamental para a manutenção das máquinas

Quando o assunto é garantir a máxima produtividade dos equipamentos móveis que operam dentro de uma pedreira, a manutenção preditiva, que tem por objetivo acompanhar o monitoramento constante das máquinas para prever quando uma intervenção será necessária, evitando quebras ou falhas, é uma grande aliada.

Um dos métodos mais utilizados neste processo está a análise de fluidos, que ajuda a identificar sobrecargas, trocas indevidas de lubrificantes, combustíveis de qualidade duvidosa, operação em ambientes muito contaminados e até as consequências de uma manutenção que necessita de aprimoramento.

Tarcísio Baroni

Esta é uma das especialidades da ALS, empresa global focada no fornecimento e serviço de análises laboratoriais técnicas. “Estudando com detalhe as amostras de lubrificantes, combustíveis, fluídos hidráulicos e de arrefecimento, a nossa divisão de Tribologia, denominada ALS Tribology, consegue indicar a situação e evolução do desgaste dos equipamentos e a qualidade dos fluidos. Com estas informações, o gestor aumenta a vida útil de um equipamento, ou se necessário realiza a manutenção antes de ser pego de surpresa por um defeito ou falha”, explica diretor técnico da ALS Tribology South America e, também, professor de Engenharia de Manutenção, Tarcísio Baroni.

De acordo com o Profº. Baroni, a definição do período em que esta análise é feita depende do tipo de equipamento avaliado e pode variar de acordo com o tempo e condições de uso.

A ALS, por exemplo, monitora uma variedade muito grande de equipamentos, que vai desde os equipamentos móveis, como tratores e escavadeiras, até fábricas inteira. No caso dos equipamentos móveis, as coletas de amostras são feitas com base em horímetros. Para se ter uma ideia, um motor diesel costuma ser examinado a cada 250 horas.

Os parâmetros que são levados em consideração no processo também dependem das necessidades de cada cliente, no entanto, existem alguns parâmetros que são comuns a todas as aplicações.

“Focando na área de equipamentos de carga, para facilitar a vida do gestor, nós montamos pacotes de ensaios dedicados para os vários compartimentos: motores, sistemas hidráulicos, caixas de transmissão, líquido de arrefecimento e combustíveis. O desgaste dos componentes mecânicos é acompanhado por meio dos metais estudados pela espectrometria de emissão atômica, como ferro, alumínio e cobre”, diz o Profº. Baroni.

As contaminações, por sua vez, podem ser identificadas pela quantidade de partículas de areia e outros materiais do ambiente operacional, sendo a água um dos contaminantes mais comuns. Os problemas de contaminação, inclusive, são apontados como um dos fenômenos mais comuns. “As consequências tradicionais de uma contaminação são o aumento do desgaste, vazamentos, alto consumo de combustível, perda de qualidade na operação e comportamento errático dos sistemas hidráulicos”, explica o executivo.

Logo em seguida, estão os enganos no abastecimento de lubrificantes, seja por alguma confusão ocorrida em campo ou por utilização de fluidos de qualidade duvidosa.

Além das manutenções preventiva e preditiva, já mencionadas anteriormente, os equipamentos podem ser submetidos a mais dois tipos de cuidados: as manutenções corretiva e proativa.

A primeira delas busca restaurar ou corrigir o funcionamento da máquina e só ocorre após a quebra ou falha do equipamento. Já a segunda, é realizada por todos os empregados, que visam o controle completo das máquinas. Neste caso, a manutenção envolve uma abordagem de melhoria contínua para prevenir danos.

Nas próximas edições, voltaremos a falar sobre estas duas outras formas de manutenção com mais profundidade, aguardem!